1950—1960 年我国主要模仿前苏联的钢球加工工艺和加工设备; 1970 年完成以光磨工艺替代锉削与软磨工艺的攻关，并同期研制出 3M4630 卧式钢球磨球机和 3M4930 卧式钢球光球机; 1980年完成大循环水剂精研工艺攻关，研发出 3M4730立式钢球精研机和 3ML4780 立式钢球研球机，使我国钢球制造水平和质量得到大幅度提高，满足了低噪声轴承的装配需要，但与国外钢球质量仍有较大差距; 1990 年钢球行业瞄准国际钢球先进水平，从钢球加工工艺的各个方面进行仔细研究，推广钢球树脂砂轮磨研( 以磨代研) 新工艺。河南新机股份有限公司研制出的 3M77 系列适合树脂砂轮磨研工艺的研磨机使钢球批量质量稳定性得到大幅度提高，表面质量明显改善，钢球单粒振动进一步降低，和轴承合套率明显提高，特别是在消除轴承异常声方面效果显著。真正实现了 G5 钢球稳定、批量的定制生产，使钢球几何精度达到国际先进水平。随着钢球加工设备的发展，目前国内钢球的基本加工工艺过程为: 原材料检查 → 冷镦(热镦、热轧、切料、冲压) → 光磨 → (软磨) →热处理 →硬磨 → (表面强化) → 初研 (细磨) → 精研 (精磨) →(涡流探伤、外观检查) → 超精研(超精磨)→ (光学外观) → 清洗防锈 → 成品检查 → 成品包装。在每道工序之间根据需要进行清洗防锈、干燥烘干、挑拣工序缺陷球和质量控制检查，工艺质量控制指标更加严格( 如目前硬磨的球形误差控制基本达到了原初研的控制指标) ，工艺工装和工艺细节的控制更加完善，对汽车轴承等专用钢球进行 100% 涡流探伤和光电外观。可以稳定批量生产 G5，G10 钢球，满足不同轴承的装配要求。

（作者：张永乾¹，吴朝阳²
1. 中国轴承工业协会技术委员会 滚动体专业委员会，河南 洛阳 471039
2. 常州光洋轴承有限公司，江苏 常州 213002）
（未完待续）

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